Содержание

Дефектация деталей…………………………………………………………….3

Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа………………8

Восстановление тормозных барабанов……………………………………….11

Техническое нормирование разборочных работ…………………………….14

Список использованной литературы…………………………………………17

Дефектация деталей

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

• с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;
• со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;
• с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

• органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
• инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
• бесшкальных мер (калибры и уровни);
• микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

1) годные – характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

2) подлежащие восстановлению, – дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

3) негодные.

Характерные дефекты деталей.

Наиболее распространенными дефектами деталей возникающих при эксплуатации являются:

1) Изменение размеров и формы базовых поверхностей, нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей.

2) Механические повреждения.

3) Коррозионные повреждения.

4) Изменения физико-механических свойств материала детали.

Изменение размеров и формы базовых поверхностей происходит в результате их изнашивания, причем неравномерного, отсюда появляются различные геометрические погрешности. Например, причиной овальности гильзы служит неравномерное давление поршня на ее стенки.

Деформация блока цилиндров в процессе эксплуатации вызывает дефекты:

1) Несоосность отверстий в опорах под коленчатым валом.

2) Не параллельность этих отверстий и осей отверстий.

3) Не параллельность осей отверстий в посадочных кольцах под гильзы цилиндров, относительно оси коленчатого вала.

• повреждения в деталях проявляются в виде трещин, пробоев, изломов и деформаций. Трещины возникают в том случае, если напряжение превышает предел прочности или выносливости материала детали. Коррозионные повреждения – химического, электрохимического взаимодействия металла с коррозионной средой. Изменение физико-механических свойств материала, в процессе эксплуатации связано со следующими возможными причинами:

1) Нагрев металла в процессе работы до температуры, превышающей допустимую для данной детали.

2) Ухудшение упругих свойств материала детали вследствие нарастания усталостных явлений.

3) Износ поверхностного слоя детали.

Содержание технических условий на дефектацию.

Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения; общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Общие сведения о детали включают ее эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материал и твердость основных поверхностей. Все эти сведения о детали могут быть получены из рабочего чертежа.

Возможные дефекты детали обычно устанавливают на основе опыта эксплуатации и ремонта аналогичных деталей.

Наибольшую сложность при разработке технических условий на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого размера детали.

Допустимый размер детали можно легко определить, если известна величина допустимого ее износа.

Допустимым износом детали называется такой ее износ, при котором деталь, будучи установленной при ремонте, проработает до следующего ремонта, и ее износ не превысит, предельного. Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать ее предельный износ.

Предельным износом называется такой износ детали, при котором ее дальнейшее использование невозможно. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавливают или заменяют новой.

Пример карты дефектации представлен в следующей таблице:

Таблица 1

Карта дефектации цилиндров

*Допустимый для ремонта: если щуп шириной 10мм и толщиной 0,05 входит в образовавшийся зазор на глубину до 0,15.

Заключение: браковать при условии. Если щуп шириной 10мм и толщиной 0,03мм входит в зазор на глубину 15мм.

Определение коэффициентов замены и восстановления деталей.

Результаты сортировки деталей на группы после статистической обработки большого количества дефектных ведомостей позволяют определить очень важные для организации ремонта автомобилей показатели.

Коэффициент годности показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при ремонте повторно без ремонтного воздействия, он определяется как отношение количества годных к общему количеству деталей данного наименования, прошедших дефектацию и сортировку:

К_г = (1)

Коэффициент замены показывает, какая часть деталей данного наименования при ремонте требует замены и определяется как отношение количества негодных к общему количеству деталей, прошедших дефектацию:

К_з = (2)

Коэффициент восстановления показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления:

К_в = (3)

Данные коэффициенты используются при планировании ремонтных предприятий.

Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа

Наплавка в среде углекислого газа - то способ восстановления деталей, при котором в качестве защитной среды используется углекислый газ.

Сущность процесса заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05...0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.

Применяемое оборудование и материалы.

При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2 (рис. 1).

Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель 6. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора, расход его контролируют расходомером.

Рисунок 1. Схема установки для дуговой наплавки в среде углекислого газа

1 – кассета с проволокой; 2 – наплавочный аппарат; 3 – расходомер; 4 – редуктор; 5 – осушитель; 6 – подогреватель; 7 – баллон с углекислым газом;

8 – деталь.

При сварке и наплавке применяют проволоку с повышенным содержанием кремния и марганца.

Автоматическая наплавка в среде СО₂ по сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса имеет такие преимущества: меньший нагрев заготовки, возможность наплавки заготовок диаметром от 10 мм, большую производительность по площади покрытия на 30…40 %, отсутствие перехода отделения шлаковой корки, она в 1,2… 1,5 раза экономичнее. Однако наплавка в среде защитных газов требует применения легированной проволоки и защиты сварщика от излучения дуги.

Состав электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла. При наплавке стальных и чугунных заготовок для получения покрытия твердостью 51…56 HRC применяют проволоку Нп-65, Нп-80. Для получения твердости 37…41 HRC наплавку ведут проволокой Нп-ЗОХГСА, а твердости 180…240 НВ – проволокой Св-08.

Область применения.

Областью применения наплавки в защитных газах является восстановление широкой номенклатуры деталей трансмиссии и ходовой части тракторов и автомобилей (оси, цапфы, валы и т. д.), а также сварка деталей из чугуна, сплавов алюминия и тонколистовой стали и пр.

Распространенной областью применения наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов является наплавка деталей сложной формы, а также наплавка внутренних поверхностей отверстий, цилиндров, полых валов, т. е. там, где наплавка под флюсом невозможна из-за скапливания флюса, шлаковой корки.

В кузовном производстве, где полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа заменяет ручные способы дуговой и газовой сварки, наблюдается высокая годовая экономия с каждой установки за счет снижения стоимости расходуемых присадочных материалов и газов и увеличения производительности. В отдельных случаях, когда применение сварки в среде углекислого газа упрощает технологию подготовки изделия под сварку, снижает затраты на зачистку швов, улучшает качество сварки, экономический эффект может быть значительным. Как правило, применение этого прогрессивного способа повышает качество, снижает коробление, улучшает внешний вид соединения.

Восстановление тормозных барабанов

Тормозные системы, устанавливаемые на транспортных средствах должны быть максимально эффективны при торможении с различной нагрузкой и на разных скоростях. Так же тормозные механизмы должны обеспечивать торможение независимо от внешних условий.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормозные механизмы, в которых торможение происходит за счёт сил трения возникающих между вращающимися и неподвижными деталями. Барабанный тормозной механизм - механизм, в котором силы трения возникают за счёт прижатия неподвижных колодок к внутренней поверхности вращающегося цилиндра тормозного барабана.

Основные дефекты.

Основными возможными неисправностями тормозных барабанов являются:

• износ рабочей поверхности;
• обломы;
• трещины;
• задиры;
• кольцевые канавки.

Способы устранения.

В настоящее время известно довольно много способов восстановления тормозных барабанов. Ремонт рабочей поверхности можно провести следующими способами:

• в случае если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер - слесарно-механическая обработка (расточка);
• если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении тормозных барабанов получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.

В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное.

Организация рабочих мест.

Для восстановления тормозных барабанов необходимо помещение размером не менее 20 м², оборудованное стеллажом, моечной ванной, ручным слесарным инструментом. Кроме того необходимо оборудование, приведенное в таблице ниже:

Таблица 2

Оборудование для восстановления тормозных барабанов

Техническое нормирование разборочных работ

Разборочно-сборочные работы — это ручные операции по раз­борке или соединению отдельных деталей в сборочные единицы, узлы и агрегаты. При разборке изделий необходимо применение различного оборудования, приспособлений и инструмента для получения деталей с наименьшими повреждениями.

Техническое нормирование разборочно-сборочных работ может осуществляться путем установления технически обоснованных норм и применения микроэлементных нормативов времени.

Т= Т_оп[1+ 0,01 (α_ом + α_отл + α_пз)],

где Т — норма времени на операцию, ч;

Т _оп — оперативное время на разборочную или сборочную операцию, ч;

α_ом , α_отл , α_пз - время на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные на­добности и на подготовительно-заключительную работу, в про­центах от оперативного времени (α_ом = 4%; α_отл = 5%; α_пз = 3%).

Значения Т_оп приведены в соответствующих типовых нормах времени на ремонт узлов и агрегатов.

Порядок разделения операции на элементарные приемы.

В основе микроэлементного нормирования положен принцип представления сложных трудовых действий как сочетание простейших (элементарных) трудовых приемов: ваять, переместить, повернуть и т. д. Эти элементарные приемы и положены в основу определения затрат времени (нормирования) разборочно-сборочных работ.

Под микроэлементом принято понимать такой элемент процесса, который далее расчленить невозможно (например «переместить») или нецелесообразно, если он состоит из ряда мелких движений, выполняемых непрерывно. Например, для разборочного процесса характерны следующие микроэлементы — протянуть руку; переместить; повернуть предмет; повернуть рукоятку; разъединить; взять; опустить; нажать рукой; ходить; повернуть туловище. Некоторые из микроэлементов подразделяются на виды, например микроэлемент «переместить» может рассматриваться как: переместить в пространстве; переместить отбрасыванием; переместить по поверхности и т. д. Количественные факторы, влияющие на время выполнения микроэлемента, — это расстояние перемещения; масса предмета; угол поворота; диаметр резьбы; длина рукоятки и т. д. К качественным факторам относятся: степень осторожности; степень контроля; применяемый инструмент; стесненность. Каждый фактор оказывает различное влияние на продолжительность микроэлемента.

Определение норм времени по каждому приему.

Базовая система микроэлементных нормативов времени представлена в виде таблиц.

Микроэлементное нормирование - метод нормирования труда на основе микроэлементных нормативов, предусматривающих дробное расчленение трудовых действий на простейшие, заранее пронормированные стандартные движения (рук, глаз, корпуса и ног), с помощью которых появляется возможность моделирования рациональных ручных приемов и расчета норм времени, необходимых для их выполнения. Впервые микроэлементные нормативы и методики Метод разработан в России в начале 1930-х гг. профессором В.М. Иоффе.

Микроэлементное нормирование – наиболее точный и не трудоемкий инструмент расчета объективной численности персонала. В первую очередь, применим для нормирования производственных процессов. Философия микроэлементного нормирования заключается в том, что производственную деятельность можно свести к сравнительно небольшому числу стандартных элементарных движений, длительность которых уже известна (из проведенных ранее фундаментальных исследований). Через сумму длительности элементарных действий вычисляются нормативы для операций. А через них можно рассчитать и оптимальную численность.

В группу методов микроэлементного нормирования входят популярные на западе MTM, MOST, MODAPTS – они широко используются в машиностроении и других отраслях. MTM разработан в 40-х годах группой специалистов на базе исследования движений электротехнической промышленности.

Микроэлементное нормирование является генеральным направлением обеспечения единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установлению, пересмотру норм на основе использования вычислительной техники.

Пример использования микроэлементного нормирования. Рабочий берет из ящика гайку (движение в пределах досягаемости), наживляет ее на винт над рабочим столом (движение также в пределах досягаемости) и закручивает пятью поворотами кисти руки. Представим операцию как последовательность элементарных действий:

• протянуть руку на расстояние 20–75 см;
• ухватить легкий объект (вес до 1 кг);
• снова протянуть руку на 20–75 см, чтобы закрепить объект;
• осторожно, но при этом с нажимом поместить объект на ось;
• сделать пять поворотов кистью руки без усилия.

Специалист по нормированию снимает операцию на видео, просматривает запись, фиксируя элементарные действия, классифицирует их и заносит данные в специальную программу. Расчет времени производится автоматически. При этом программа размечает видеозапись, которая таким образом становится документальным обоснованием принятых нормативов.

Микроэлементное нормирование применимо лишь для работ, которые производятся вручную и предполагают повторяемость одних и тех же действий. Кроме того, прежде чем использовать этот метод. Вам придется потратить известную сумму, чтобы обучить ему сотрудников. В принципе, микроэлементное нормирование можно поручить любому производственнику или экономисту, прошедшему специальную подготовку.

Список использованной литературы

1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: "Высшая школа", 1981.

2. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. Курс восстановления автомобильных деталей: Технология и оборудование. М.: "Транспорт", 1998.

3. Зенкин А.С. восстановление деталей машин. Справочник. М.: "Машиностроение", 1989.

4. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М.: "Транспорт", 1988.

5. Сергеев А.И., Крылова Е.В. Методика технического нормирования работ по восстановлению деталей машин с применением ЭВМ. М.: "МАДИ", 1979.